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El pasado miércoles, se presentaron los resultados del proyecto ‘3DCONS: Nuevos Procesos de Construcción Mediante Impresión 3D’ en el Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja.

El proyecto 3DCONS, coordinado por Vías y Construcciones (Grupo ACS), concluyó su desarrollo en el último trimestre de 2018, tras más de tres años de trabajo por parte de un consorcio de empresas formado por la propia Vías y Construcciones, LafargeHolcim, Saint-Gobain Placo, Cype, Geocisa, Proingesa y Atanga.

3DCONS es un referente en el desarrollo de tecnología de impresión 3D aplicada a la construcción tanto a nivel nacional, como internacional. Entre otros hitos alcanzados, cabe destacar el desarrollo del primer sistema a nivel mundial que permite la impresión directa de una nueva fachada sobre una superficie ya existente, así como, un sistema de impresión de prefabricados a la carta. Estos desarrollos permitirán en el futuro automatizar los trabajos de construcción, rehabilitación y aislamiento térmico de edificios existentes.

Igualmente, se ha desarrollado un sistema de impresión de elementos prefabricados, así como una extensa gama de materiales imprimibles en base a cemento, yeso y cales, que permiten trabajar en todo tipo de obras, incluyendo el caso de patrimonio histórico.

La jornada celebrada ayer, 27 de febrero, se inició con la bienvenida por parte del Instituto de Ciencias de la Construcción Eduardo Torroja, Angel Castillo Talavera, anfitrión del evento, y uno de los organismos de investigación que junto a la Fundación Cartif, Fundación CIM-UPC, Universidad de Burgos y Universidad Politécnica de Madrid, han colaborado en el desarrollo del proyecto.

Tras la apertura de la jornada, Jorge Rodríguez, responsable de innovación ambiental y TIC’s de VIAS y coordinador general del proyecto, presentó los objetivos y alcance de 3DCONS en su concepción inicial, dando paso al resto de empresas del consorcio que fueron presentando los distintos desarrollos realizados en materia de materiales, software y sistemas de impresión.

La información sobre los materiales desarrollados para la impresión 3D fue aportada por las empresas que han llevado a cabo esta parte del proyecto: LafargeHolcim y Saint-Gobain Placo. Rubén Ortiz, responsable de desarrollo de nuevos productos de LafargeHolcim, señaló que "desde la compañía apostamos por la innovación en el desarrollo de productos y soluciones tecnológicamente avanzados como palanca de cambio hacia una construcción sostenible. La participación en este proyecto es una muestra de nuestra contribución al diseño de sistemas constructivos que promuevan la creación de mejores ciudades". Por otro lado, Carlos Ruiz, responsable de I+D+i de Yesos en Saint-Gobain Placo, comentó que para Placo® este proyecto le ha supuesto un cambio de paradigma en el empleo del yeso dentro del ámbito de la construcción, ya que se ha podido validar su uso como material de impresión 3D. "Ello ha supuesto todo un reto debido a la cantidad de parámetros que entran en juego durante el proceso de impresión y a las barreras que hemos ido encontrando. Reto que se ha superado con éxito gracias al trabajo de todos y que nos deja, no sólo los propios entregables del proyecto, sino la posibilidad de explorar nuevas oportunidades y aplicaciones del yeso con ésta tecnología", puntualizó Ruiz.

Cype y Atanga han trabajado en el desarrollo del software utilizado para la impresión, así como en la integración con VIM. Benjamín González, director de desarrollo corporativo de CYPE, comentó "estos desarrollos permitirán en el futuro automatizar los trabajos de construcción, rehabilitación y aislamiento térmico y acústico de edificios existentes".

Jorge Rodríguez, volvió a participar durante la jornada para comentar los sistemas de impresión y sus potenciales aplicaciones, "si bien para la impresión de fachadas a escala edificio requiere de un escalado industrial de la tecnología desarrollada, en el ámbito de los prefabricados a la carta existen aplicaciones potenciales que se pueden trasladar en breve al mercado. Una de las que ya está en marcha con una primera aplicación real planificada, es la impresión de encofrados perdidos para la ejecución de elementos estructurales con geometrías complejas".

Durante la jornada de presentación de resultados, además de distintos videos y material gráfico que ilustran la tecnología desarrollada, se han exhibido diversas piezas fabricadas en las pruebas de validación de los sistemas de impresión.

Proyecto 3DCONS

Las principales ventajas del proyecto 3DCONS, se centran en la automatización de procesos constructivos (mayor control de la calidad final, tiempos de ejecución y costes), mayor libertad de forma sin incremento de costes (el coste depende tan solo del volumen y tiempo de impresión, no de la forma de las piezas) y una elevada capacidad de adaptar o "customizar" las intervenciones, mediante el control de espesores, geometrías y propiedades de los materiales en cada elemento.

3DCONS, ha sido financiado por el Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial dentro del programa ESTRATÉGICO CIEN, contando con la aportación del Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER).